का सम्पादकस्वचालित स्क्रिन प्रिन्टिङ मेसिन निर्माताको स्क्रिन प्रिन्टिङ प्रक्रियामा ध्यान दिनु पर्ने कुराहरु तपाईलाई बुझाउनेछस्क्रिन प्रिन्टिङ मेसिन :
धेरै मानिसहरूको श्रम विभाजन र सहयोग द्वारा पूरा भएको स्क्रिन प्रिन्टिङको लागि, अघिल्लो प्रक्रिया मात्र अर्को प्रक्रियाको लागि जिम्मेवार छ, र प्रत्येक प्रक्रियाको आत्म-निरीक्षण र आत्म-निरीक्षण राम्रोसँग गरिन्छ, र गुणस्तर सख्त रूपमा नियन्त्रण गरिन्छ, प्रयोगकर्ताहरूको लागि सन्तोषजनक स्क्रिन प्रिन्टिङ उत्पादनहरू उत्पादन गर्न।द्वारा छापिएको स्क्रिन, मसी र मुद्रण बीचको सही मेलस्वचालित स्क्रिन प्रिन्टिङ मेसिनराम्रो प्रिन्ट प्राप्त गर्न को लागी एक पूर्व शर्त हो।ठूला मात्रामा स्क्रिन प्रिन्टिङ उत्पादनको प्रक्रियामा, यदि कुनै विशेष लिङ्कमा ध्यान दिइएन भने, यसले उत्पादनमा समस्याहरूको श्रृंखला ल्याउनेछ, र यदि यो अवस्था एक दिन समाधान भएन भने, यसले उत्पादनलाई विपत्ति गरिरहनेछ।
मा मुद्रण प्लेट को गुणस्तरस्क्रिन प्रिन्टिङ मेसिनप्रत्यक्ष रूपमा मुद्रित उत्पादनको गुणस्तर निर्धारण गर्दछ।प्रिन्टिङ भनेको प्लेट बनाउने गुणस्तरको परीक्षण मात्र हो।तर, स्थिर मुद्रण प्लेट गुणस्तरको आधारमा, मुद्रणकर्मीहरूको लापरवाहीका कारण आदर्श मुद्रित वस्तु पाउन पनि असम्भव छ।, तर धेरै फोहोर, दोषपूर्ण वा फोहोर उत्पादनहरू निम्त्याउनेछ।
ब्याच प्रिन्ट गर्नु अघि, प्रिन्टिङ स्क्रिनलाई निश्चित गरी परीक्षण मुद्रणको लागि मसीमा खन्याउनुपर्छ, र लेआउट ग्राफिक प्रतिलिपिको मसी तह मोटाई, विशिष्टता, स्तर, मसीको रंग, दर्ता शुद्धता, आदि जाँच गर्नुपर्छ।यदि दर्ता शुद्धता कमजोर छ भने, तपाइँ यसलाई फ्रेमको अगाडिको फाइन-ट्युनिङ नब अनुसार समायोजन गर्न सक्नुहुन्छ;यदि मसीको रंग सही छैन भने, गलत मसी प्रयोग भएको छ कि छैन जाँच गर्नुहोस् र तुरुन्तै बदल्नुहोस्;अधिक प्रदर्शन र सब्सट्रेट को भिजाउने क्षमता एक निश्चित हद सम्म सुधार गरिएको छ;यदि छवि र पाठको टोन र स्तर एकदम फरक छ भने, मुद्रण स्क्रिन तुरुन्तै प्रतिस्थापन गर्नुपर्छ।मुद्रण प्रक्रियाको क्रममा निम्न चार बुँदाहरूमा ध्यान दिनुपर्छ:
सुकाउने यन्त्रको ब्लेडहरू लामो-समयको प्रयोगको कारणले क्षतिग्रस्त हुन्छन्, र केही ठाउँहरू होस्टको सञ्चालनसँग सिङ्क बाहिर छन्, जसले प्रायः पेपर र्याकमा अनियमित पानाहरूको घटना निम्त्याउँछ।यस समयमा, तपाइँ आफ्नो आँखा संग छिटो हुनु पर्छ, र तुरुन्तै यसलाई अराजक Z को तलबाट हटाउनु पर्छ, ताकि मसी फिलिमको अनुहारहरू एकअर्काको सामना गर्न नपरोस्, ताकि टाँसिने र दोषपूर्ण वा फोहोर उत्पादनहरू हुनबाट जोगिन।
प्रमाणहरू अक्सर जाँच गर्नुहोस्।यदि प्रिन्ट गरिएको वस्तुमा मसीको कमी छ भने, तुरुन्तै सफा सुती कपडाले स्क्रिन पुछ्नुहोस्।यो धेरै जसो प्रिन्टिङ प्लेटमा टाँसिएको प्लास्टिकको फिलिम वा मसीको क्रस्ट सुकाउने र स्क्रिन अवरुद्ध हुनुको कारण हो।यदि यो मसीको रंग असमान छ वा हल्का हुन्छ, यो मसीको चिपचिपापन धेरै ठूलो भएको हुन सक्छ।मसीको चिपचिपापनलाई विलायकको साथ पातलो गर्नको लागि तपाईंले तुरुन्तै मेसिनलाई रोक्नु पर्छ, र मसीलाई रगत बग्न वा स्क्रिनलाई अवरुद्ध हुनबाट रोक्नको लागि एकै समयमा पेट्रोलले लेआउटको ग्राफिक भागलाई पुछ्नुहोस्, ताकि लगातार काम गर्न सजिलो होस्।
नियमहरू हेर्नुहोस्।मुद्रणको क्रममा प्लेट फ्रेमको अगाडि र पछाडि निरन्तर चल्ने कारणले, प्लेट र फ्रेम राउन्ड-ट्रिप सञ्चालनको क्रममा टक्कर र कम्पनको अधीनमा छन्, र दुई बीचमा सानो विस्थापन हुन्छ, जसको परिणामस्वरूप गलत ओभरप्रिन्ट हुन्छ, जसले प्रभाव पार्छ। उत्पादन को उपस्थिति गुणस्तर।तसर्थ, नियमहरू लगनशीलतापूर्वक पढ्न आवश्यक छ, तिनीहरूलाई समयमै फेला पार्नुहोस्, र समयमै समायोजन गर्नुहोस्।
अर्ध-तयार उत्पादनहरू राम्ररी स्ट्याक गरिनु पर्छ।अर्ध-तयार उत्पादनहरू स्ट्याक गर्ने प्रक्रियामा, कागजको दुई पक्षहरू ढिलो र स्ट्याक गर्न निश्चित हुनुहोस्।अन्यथा, कागजले यसको आफ्नै गुरुत्वाकर्षणको कारणले माथिल्लो धनु बनाउँछ, र कागजको दुई पक्षहरू माथि उल्टाइनेछ र समतल हुँदैन, जसले मुद्रणको समयमा पेपर स्थानान्तरणमा कठिनाइहरू निम्त्याउँछ, र प्रायः भाँचिन्छ।यदि कागजको स्ट्याक असमान छ भने, यसलाई कार्डबोर्डले समतल गर्न सकिन्छ।एकै समयमा, पेपर स्ट्याकको उचाइ पेपर विभाजन संयन्त्रको समायोजन घुंडीसँग समायोजन गरिनुपर्छ, ताकि कागज सजिलै हस्तान्तरण गर्न सकिन्छ र मुद्रण प्रक्रिया सहज रूपमा गर्न सकिन्छ।
तसर्थ, मुद्रण गुणस्तरलाई असर गर्ने लिङ्कहरूमा ध्यान दिएर मात्र, हामीले उत्कृष्ट प्रिन्टहरू प्रिन्ट गर्न सक्छौं, उत्पादनमा सुधार गर्न सक्छौं, उपभोग घटाउन सक्छौं र दक्षता बढाउन सक्छौं, ताकि उद्यमहरू बजार प्रतिस्पर्धामा अजेय हुन सकून्।
माथि भनिएको छ किस्क्रिन प्रिन्टिङ मेसिन निर्माताहरूको स्क्रिन प्रिन्टिङ प्रक्रियामा ध्यान दिनु पर्ने कुराहरूमा ध्यान दिन आवश्यक छस्क्रिन प्रिन्टिङ मेसिन.
पोस्ट समय: मार्च-07-2022